机械加工时毛坯的选择
来源:    发布时间: 2018-12-29 06:42   47 次浏览   大小:  16px  14px  12px
机械加工时毛坯的选择

  对形状较复杂的毛坯,一般可用铸造方法制造。目前大多数铸件采用砂型铸造,对尺寸精度要求较高的小型铸件,可采用特种铸造,如永久型铸造、精密铸造、压力铸造、熔模铸造成和离心铸造等。各种铸造方法 及工艺特点见表 3-9 。

  锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好,常用于受力复杂的重要钢质零件。其中锻件的精度和生产率较低,主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高,主要用于产量较大的中小型锻件。其锻造方法及工艺特点见表 3-9 。

  型材主要有板材、棒材、线材等。常用截面形状有圆形、方形、六角形和特殊截面形状。就其制造方法,又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大,精度较低,用于一般的机械零件。冷拉型材尺寸较小,精度较高,主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。

  焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简单、生产周期短、节省材料、减轻重量。但其抗振性较差,变形大,需经时效处理后才能进行机械加工。

  大量生产的零件应选择精度和生产率高的毛坯制造方法,用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件采用金属模机器造型或精密铸造;锻件采用模锻、精锻;选用冷拉和冷轧型材。单件小批生产时应选择精度和生产率较低的毛坯制造方法。

  例如材料为铸铁或青铜等的零件应选择铸造毛坯;钢质零件当形状不复杂,力学性能要求又不太高时,可选用型材;重要的钢质零件,为其力学性能,应选择锻造件毛坯。

  形状复杂的毛坯,一般采用铸造方法制造,薄壁零件不宜用砂型铸造。一般用途的阶梯轴,如各段直径相差不大,可选用圆棒料;如各段直径相差较大,为减少材料消耗和机械加工的劳动量,则宜采用锻造毛坯,尺寸大的零件一般选择锻造,中小型零件可考虑选择模锻件。

  选择毛坯时,还要考虑本厂的毛坯制造水平、设备条件以及外协的可能性和经济性等。

  毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定的,并尽量与零件相接近,以达到减少机械加工的劳动量,力求达到少或无切削加工。但是,由于现有毛坯制造技术及成本的,以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高,所以,毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量,以便通过机械加工达到零件的技术要求。

  毛坯尺寸与零件图样上的尺寸之差称为毛坯余量。铸件公称尺寸所允许的最大尺寸和最小尺寸之差称为铸件尺寸公差。毛坯余量与毛坯的尺寸、部位及形状有关。如铸造毛坯的加工余量,是由铸件最大尺寸、公称尺寸(两相对加工表面的最大距离或基准面到加工面的距离)、毛坯浇注时的(顶面、底面、侧面)、铸孔的尺寸等因素确定的。对于单件小批生产,铸件上直径小 30mm 和铸钢件上直径小于 60mm 的孔可以不铸出。而对于锻件,若用锻,当孔径小于 30mm 或长径比大于 3 的孔可以不锻出。对于锻件应考虑锻造圆角和模锻斜度。带孔的模锻件不能直接锻出通孔,应留冲孔连皮等。

  毛坯的形状和尺寸的确定,除了将毛坯余量附在零件相应的加工表面上之外,有时还要考虑到毛坯的制造、机械加工及热处理等工艺因素的影响。在这种情况下,毛坯的形状可能与工件的形状有所不同。例如,为了加工时安装方便,有的铸件毛坯需要铸出必要的工艺凸台,如图 3-17 所示,工艺凸台在零件加工后一般应切去。又如车床开合螺母外壳,它由两个零件合成一个铸件,待加工到一定阶段后再切开,以加工质量和加工方便。如图 3-18 所示。

  有时为了提高生产率和加工过程中便于装夹,可以将一些小零件多件合成一个毛坯,如图 3-19 所示的滑键为锻件,可以将若干零件先合成一件毛坯,待两侧面和平面加工后,再切割成单个零件。如图 3-20 所示为垫圈类零件,也应将若干零件合成一个毛坯,毛坯可取一长管料,其内孔直径要小于垫圈内径。车削时,用卡盘夹住一端外圆,另一端用顶尖顶住,这时可车外圆、车槽,然后用卡盘夹住外圆较长的一部分用φ 16mm 的钻头钻孔,这样就可以分割成若干个垫圈零件。

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